Артемий витальевич исследование и прогнозирование долговечности деталей машин со сварными соединениями
На правах рукописи
УДК 621.81 АБОРКИН Артемий Витальевич ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН СО СВАРНЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ Специальность 05.02.02 – Машиноведение, системы приводов и детали машин
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук
Владимир 2010
Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» ГОУ ВПО «Владимирский государственный университет им. А.Г. и Н.Г. Столетовых» Научный руководитель – доктор технических наук, профессор Белевич Александр Викторович
Официальные оппоненты: – доктор технических наук, профессор Гоц Александр Николаевич – кандидат технических наук Руссинковский Сергей Юрьевич Ведущее предприятие – КБ «АРМАТУРА» – филиал ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. ХРУНИЧЕВА», г. Ковров
Защита диссертации состоится « 25 » ноября 2010 г. в 14.00 часов в ау дитории 211-1 на заседании диссертационного совета Д 212.025.05 во Влади мирском государственном университете по адресу: 600000, г. Владимир, ул. Горького, 87.
С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Владимир ского государственного университета.
Автореферат размещен на сайте уни верситета www.vlsu.ru Автореферат диссертации разослан « 22 » октября 2010 г.
Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, прось ба направлять по вышеуказанному адресу ученому секретарю диссертацион ного совета. Тел.: 8(4922)361-016;
479-928, факс 532-575;
E-mail:
Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук Е.А. Новикова доцент ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ НДС – напряженно-деформированное состояние ГУ – граничные условия МКЭ – метод конечных элементов СШ – сварной шов КЭМ – конечно-элементная модель
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность работы. За последние десятилетия в результате развития отраслей машиностроения значительно возросла потребность в производстве и применении технических устройств со сварными соединениями, а также трубопроводов и сосудов давления, имеющих большую протяженность СШ различной конфигурации. Доля усталостных разрушений сварных конструк ций составляет примерно 30 % общего числа их преждевременных поврежде ний и отказов. Предотвращение усталостных разрушений – весьма актуальная задача во всех отраслях машиностроения, особенно таких, в которых аварии вследствие разрушения ответственных деталей ведут к катастрофическим по следствиям. В связи с этим особое значение приобретает проведение исследо ваний, направленных на повышение точности прогнозирования долговечности деталей сложной геометрической формы со сварными соединениями на осно ве изучения их НДС. Такую возможность обеспечивает объединение сущест вующих алгоритмов, связывающих показатели долговечности, параметры петли механического гистерезиса и свойства материала с алгоритмами МКЭ, реализованными с помощью современных программных комплексов. Это по зволит расширить круг решаемых задач, а также повысить точность оценок долговечности за счет учета остаточных сварочных напряжений, геометрии СШ, рассеяния механических характеристик материала, разности свойств ос новного металла и СШ.
Целью работы является повышение точности расчетов усталостной долговечности сварных соединений деталей сложной формы при цикличе ском нагружении.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие основные задачи:
1. Разработать алгоритм и методику прогнозирования усталостной долговеч ности сварных соединений деталей сложной формы, учитывающие оста точные сварочные напряжения, геометрию сварного соединения, разность свойств основного металла и металла шва, а также разброс механических характеристик материала.
2. Разработать методику расчета остаточных сварочных напряжений при од но- и многопроходной электродуговой сварке.
3. Выполнить экспериментальную проверку достоверности методики расчета остаточных сварочных напряжений.
4. Провести оценку влияния геометрических параметров стыкового соедине ния на концентрацию напряжений и долговечность.
5. Провести численную оценку влияния остаточных сварочных напряжений на долговечность деталей сложной формы со сварными соединениями.
Методы исследований. В соответствии с выбранным подходом постав ленные задачи решали с помощью методов математического моделирования и проведения экспериментальных исследований. Методика исследований включала разработку структуры моделей с использованием программных комплексов (Pro/ENGINEER, COSMOS, Mathcad, LabVIEW), проведение чис ленного эксперимента по расчету параметров НДС и сравнение их с экспери ментальными данными, численную реализацию собственных программ для расчета параметров долговечности, проведение эксперимента по измерению температуры и остаточных сварочных деформаций с целью проверки досто верности результатов расчетного моделирования.
Научная новизна работы заключается в следующем:
предложено модифицированное условие наступления предельного состоя ния, сформулированное по правилу суммирования повреждений с учетом остаточных сварочных деформаций;
разработаны и апробированы методика и алгоритм прогнозирования долго вечности деталей сложной формы со сварными соединениями;
выявлены закономерности распределения локальных показателей НДС труб большого диаметра, станины прокатного стана, корпуса котла в зави симости от режимов нагружения и геометрии сварных соединений.
Достоверность результатов работы обусловливается:
применением уравнений механики твердого деформируемого тела для рас чета локальных показателей НДС;
использованием сертифицированных средств измерений и оборудования, а также апробированных компьютерных программных комплексов;
соответствием результатов расчета собственным экспериментальным дан ным и хорошей согласованностью численных решений с имеющимися данными других исследователей.
Практическая ценность работы заключается в следующем:
предложена методика расчета остаточных сварочных напряжений в дета лях с одно- и многопроходными СШ, выполненными электродуговой свар кой;
разработаны и апробированы методика и алгоритм прогнозирования уста лостной долговечности сварных соединений деталей сложной формы из углеродистых и низколегированных сталей.
Реализация результатов. Исследования, представленные в работе, вы полнены в рамках хоздоговора № 0120. 0510295 «Разработка алгоритмов и программного обеспечения для расчетного моделирования напряжений в де талях сложной формы при малоцикловом нагружении» с ЗАО НПО «Тех кранэнерго»;
инициативного проекта РФФИ 06-08-96338-р_центр_а «Реше ние фундаментальной проблемы оценки остаточного ресурса промышленных объектов, связанной с проведением комплексных экспериментальных и тео ретических исследований процессов упругого и пластического деформирова ния при малоцикловом нагружении».
Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-технической конфе ренции с международным участием «Перспективы развития лазерных техно логий» (Владимир, 2005);
Всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Наукоемкие технологии XXI века» (Владимир, 2006);
III и IV международных научно-практических конференциях «Качест во науки – качество жизни» (Тамбов, 2007, 2008);
VII Всероссийской научно технической конференции с международным участием «Механики XXI веку» (Братск, 2008);
I Международной научно-практической конференции «Со временные проблемы науки» (Тамбов, 2008);
Всероссийской научно технической конференции «Исследование, проектирование, испытания и экс плуатация приборных устройств военной техники» (Владимир, 2008).
Публикации. По материалам, изложенным в диссертации, опубликовано 11 печатных работ, 3 из которых входят в перечень изданий, рекомендован ных ВАК РФ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений. Общий объем – 168 страниц машинописного текста, включающие 79 рисунков и графиков, 29 таблиц. Список использо ванной литературы содержит 108 наименований. Приложение 1 состоит из страниц, приложение 2 – из 1 страницы, приложение 3 содержит три акта внедрения результатов работы.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована научная новизна работы и практическая значимость.
В первой главе приведен анализ особенностей распределения напряже ний, а также причин отказов и развития трещин в деталях машин, в том числе и со сварными соединениями.
Рассмотрены критерии усталостного разрушения на стадии образования трещин, описанные в работах В.В. Болотина, В.А. Винокурова, А.П. Гусенкова, Г.П. Карзова, Н.А. Махутова, Г.С. Писаренко, С.В. Серенсена, А.В. Тимохина, Г.Н. Третьяченко, В.И. Труфякова, S.S Manson, B. Pospisil и др.
Проведен анализ методик расчета усталостной долговечности деталей машин. Анализ показал, что в основу всех рассмотренных методик положена теория линейного суммирования повреждений. Однако вычисление напряже ний в области пластических деформаций авторы проводили по-разному. На пример, Г.П. Карзов для этих целей использовал теорию пластического тече ния. Другой подход к вычислению напряжений в области пластических де формаций предложен в работах Н.А. Махутова, А.П. Гусенкова, А.В. Тимохина, B. Pospisil. Ими показано, что для описания упругопластиче ского деформирования в месте концентрации напряжений хорошие результа ты дает использование интерполяционных зависимостей типа зависимости Нейбера.
Теоретические основы и алгоритмы расчета долговечности для области малоциклового нагружения, в том числе для сварных соединений, рассмотре ны в работах Н.А. Махутова и А.П. Гусенкова. Однако наличие сварных швов авторы учитывали лишь с помощью введения коэффициента концентрации напряжений.
Теоретические основы расчета долговечности с применением модифи цированного уравнения J. Morrow приведены в работах B. Pospisil. Использо вание данного уравнения позволило распространить методику на случай мно гоцикловой усталости. Такие модели также были реализованы в работах А.В. Тимохина при оценке долговечности деталей двигателей. Однако дан ную теорию при оценке долговечности деталей, со сварными соединениями, не применяли. Это было связано со сложностью учета факторов, обусловлен ных сваркой, при вычислении напряжений.
Наличие у деталей сварных соединений порождает ряд общих особенно стей: свойства сварных соединений отличаются от свойств основного метал ла, форма сварных соединений вызывает концентрацию напряжений, наличие остаточных сварочных напряжений.
В настоящей работе предложено использовать подход, реализованный путем объединения алгоритмов данной теории с алгоритмами МКЭ, и вычис ление напряжений с помощью современных программных комплексов. Это позволит разработать универсальную методику, учитывающую характер рас пределения и изменения внешних нагрузок, количество и форму сварных швов, зависимости физико-механических свойств от температуры и свароч ные напряжения.
I. Подготовка исходных данных Проведенный обзор 1. Геометрия модели, конечноэлементная модель литературы позволил 2. Свойства материала, граничные условия сформулировать цель и определить основные за II. Эксплуатационные напряжения дачи исследований.
3. Вычисление температуры Во второй главе 4. Определение напряженно-деформированного состояния представлены разработан ные алгоритм и методика III. Сварочные напряжения прогнозирования устало 5. Вычисление температуры стной долговечности 6. Определение напряженно-деформированного состояния сварных соединений дета в упругопластической области лей машин (первая задача) IV. Прогнозирование долговечности в виде блок-схемы на (рис. 1). Методика сводит 7. Расчет амплитуды напряжений цикла, максимального напряжения цикла, коэффициента влияния ся к вычислению парамет асимметрии цикла ров модели и осуществля 8. Моделирование разброса предела прочности материала, расчет предела циклической прочности ется поэтапно.
9. Прогнозирование усталостной долговечности с учетом I этап. Подготовка исход разброса циклической прочности материала ных данных для расчетов.
Рис. 1. Блок-схема расчета долговечности сварных II этап. Расчет эксплуата соединений деталей машин ционных напряжений в объеме рассматриваемого объекта и анализ их изме нения за цикл нагружения.
III этап. Расчет остаточных сварочных напряжений в зонах сварных соеди нений.
IV этап. Прогнозирование усталостной долговечности рассматриваемого объекта с учетом рассеяния механических свойств материала.
Подготовка исходных данных для расчетов на I этапе состояла в созда нии трехмерной модели (3D-модель) и КЭМ исследуемого объекта (блок 1), определении цикла его нагружения, задании физико-механических характе ристик материала, а также назначении ГУ (блок 2).
При расчете температуры сварного соединения на этапе нагрева при меняли ГУ 1-го рода:
T T0 ( x, y, z ), (1) где T0(x,y,z) – заданная непрерывная функция температуры, К.
Для описания процесса охлаждения сварного соединения после сварки, а также теплового взаимодействия деталей с окружающей средой во время их эксплуатации использовали ГУ 3-го рода:
T ( x, y, z ) / n (T T ), (2) где – коэффициент теплопроводности материала конструкции, Вт/(м·К);
– коэффициент теплоотдачи на поверхности объекта, Вт/(м2·К);
Т, T – тем пература в определенной точке объекта и температура окружающей среды над этой точкой, К.
При вычислении эксплуатационных и сварочных напряжений исполь зовали статические и кинематические ГУ.
Задачей II этапа являлся расчет эксплуатационных напряжений и анализ НДС рассматриваемого объекта в целом. Эту задачу решали, вычисляя тем пературу и напряжения за цикл нагружения рассматриваемого объекта.
Для вычисления температуры (блок 3) рассматривали систему диффе ренциальных уравнений МКЭ, записанных в форме С d Т КТ F 0, (3) dt где [C] – матрица теплоемкости;
[K] – матрица теплопроводности;
{F} – век тор тепловой нагрузки.
На каждом шаге заданного временного интервала, в блоке 4 вычисляли напряжения в узлах сеточной области, используя модель упругой сплошной среды. При использовании МКЭ решается система линейных уравнений, ко торая в матричной форме имеет вид KU, (4) где [K] – матрица жесткости;
{U} – вектор компонентов узловых перемеще ний;
{} – вектор нагрузки.
Задачей III этапа являлся расчет остаточных сварочных напряжений, который включал вычисление температуры при нагреве и охлаждении в про цессе сварки (блок 5). Вычисление температуры проводили на основе соот ношения (3) с применением ГУ (1) и (2). Расчет показателей НДС сварного соединения выполняли с использованием модели упругопластической сплошной среды, условия пластичности Мизеса в сочетании с МКЭ. Для уче та нелинейной связи напряжений и деформаций при решении системы урав нений (4), использовали метод переменных параметров упругости.
На IV этапе выполняли расчет числа циклов до образования трещины с помощью зависимости 1 m m b/c b/c 2 N пл.н 2 N E 2 N пл.н c c c а.лин.экв пл.н, (5) f f f f f где а.лин.экв – амплитуда напряжений, вычисленная с учетом влияния свароч ных напряжений, МПа;
f, f – коэффициенты циклической пластичности и прочности соответственно в уравнении Морроу;
N – число циклов до образо вания трещины;
b, c – показатели степени в уравнении Морроу;
пл.н – вели чина пластической деформации, соответствующая пределу усталости;
m – по казатель, зависящий от условий нагружения;
Е – модуль упругости, МПа.
Уравнение (5) относительно N решали итерационным методом Ньюто на–Рафсона с помощью Mathcad.
Расчет параметров, входящих в зависимость (5), выполняли в блоке 7 с помощью соотношений (6) – (10).
На первом шаге выполняли расчет амплитуды напряжений цикла с по мощью зависимости ( ) 2 ( ) 2 ( ) 2 6( xya yza zxa ), (6) 2 2 а.лин xa ya ya za xa za где,,, xya, yza, zxa – амплитуды нормальных и касательных напря xa ya za жений в окрестности исследуемой точки, вычисленные в блоке 4, МПа.
На втором шаге вычисляли максимальное напряжение цикла (max) и ам плитуду напряжений цикла (a), соответствующие переходу материала в пла стическое состояние, с помощью зависимости:
1m c/b E. (7) m f лин f Применение (7) позволило при использовании линейной модели учиты вать упругопластическое напряженное состояние. Для нахождения величины max в левую часть зависимости (7) подставляли величину максимального на пряжения, определенную в блоке 4, и решали (7) относительно. Для нахож дения величины a в левую часть зависимости (7) подставляли а.лин, вычис ленную по (6), и решали (7) относительно.
Влияние остаточных сварочных напряжений на асимметрию цикла на гружения учитывали на третьем шаге сложением max и ост при определении коэффициента влияния асимметрии цикла:
a /, (8) ост max a где max – максимальное напряжение цикла, соответствующее переходу мате риала в пластическое состояние, МПа;
ост – максимальное сварочное напря жение, рассчитанное в блоке 6 с использованием модели упругопластической сплошной среды, МПа;
a – амплитуда напряжений, соответствующая пере ходу материала в пластическое состояние, МПа.
На четвертом шаге для учета асимметрии напряжений в цикле, вызван ной влиянием остаточных напряжений, корректировали величину а.лин:
а.лин.экв а.линa, (9) где a – коэффициент влияния асимметрии цикла.
Расчет допустимого числа циклов нагружения проводили с использова нием стохастического метода моделирования.
Вероятностные расчеты в блоке 8 выполняли в следующей последова тельности. Из справочной литературы определяли диапазон изменения вели чины предела прочности в для рассматриваемого материала. Вычисляли де сять значений в из принятого диапазона, используя метод Монте–Карло. По полученным значениям в вычисляли соответствующие им значения f по формуле 1,75. (10) в f Затем по формуле (5) выполняли расчет числа циклов до образования трещины с учетом полученных значений f. Далее проводили статистическую обработку результатов расчета долговечности для различных значений f, оп ределяли среднее значение долговечности, верхнюю и нижнюю границы до верительного интервала.
Автором предложено условие наступления предельного состояния как результат накопления усталостных повреждений и вклада остаточной дефор мации в виде k n Ni 1, ост (11) i 1 пред i где k – количество расчетных режимов;
ni – количество наработанных циклов на i-м режиме;
Ni – долговечность, соответствующая i-му режиму нагруже ния;
ост – остаточные сварочные деформации, вычисленные в блоке 6;
пред – предельная пластическая деформация материала при растяжении.
Второе слагаемое уравнения (11), позволяет количественно оценить влияние ост на процесс накопления повреждений. Например, для рассмотрен ных далее объектов расчетным путем установлено, что вклад ост не превыша ет 2 %.
В третьей главе рассмотрена методика расчета остаточных сварочных напряжений при однопроходной и многопроходной электродуговой сварке (вторая задача), которая включает схематизацию процесса сварки, подготовку данных для расчета и численную реализацию. В данной главе также пред ставлены результаты оценки достоверности разработанной методики. Все расчеты для решения поставленной задачи были выполнены в блоках 5 и схемы на рис. 1 с использованием уравнений (3), (4).
На первом шаге исследований для проверки точности и надежности ре зультатов расчетного моделирования упругопластических деформаций про ведено моделирование процесса растяжения цельного и сварного образцов из стали 22К. Расчетные значения и отмеченный характер изменения упругопла стических деформаций хорошо согласуются с данными, полученными опыт ным путем в ИМАШ РАН. Расхождение составило 3…10 %.
На втором шаге была решена задача по определению остаточных сва рочных напряжений в штуцерном соединении (рис. 2), используемом в обо лочечных конструкциях. Размеры штуцера: d=180 мм, H=75 мм, вваренного в отверстие в плите S=20 мм, D=600 мм с усилением шва h=16 мм и радиусом перехода R=1 мм. Шов выполнен за 11 проходов.
а) б) Рис. 2. Штуцерное соединение: а) схема соединения;
б) схема нагрузок, действующих на элементарный объем Основной металл – сталь 12ХН3МД. При вычислении показателей НДС принята гипотеза об осевой симметрии. Расчеты выполняли по разработан ному алгоритму путем последовательного вычисления температуры с исполь зованием конечно-разностной схемы для нестационарной задачи теплопро водности, соответствующей этапам нагрева при сварке и последующего ох лаждения на воздухе.
Было изучено изменение значений сварочных напряжений по длине сварного соединения, обусловленное неравномерностью температурного поля в период остывания.
На рис. 3 представлены графики, построенные по полученным расчет ным значениям сварочных радиальных (а) и окружных (б) напряжений на по верхности СШ и плиты, и экспериментальные значения данных показателей в выделенных точках.
Отклонение расчетной кривой от экспериментальных значений в зоне максимальной концентрации составило для r не более 2 %, для 15 %, что свидетельствует о приемлемой точности предложенной модели.
Полученные оценки напряженного состояния и их соответствие экспе риментальным данным позволили распространить предлагаемую методику на моделирование и исследование сварочных напряжений в многопроходных СШ, выполненных электродуговой сваркой.
На третьем шаге было изучено влияние радиуса перехода сварного шва к основному металлу на максимальные значения остаточных сварочных напря жений. Для этого выполнили многовариантные расчеты сварного соединения, рассмотренного ранее. При вычислении напряжений изменяли радиус пере хода сварного шва к основному металлу в диапазоне 0,5…3 мм.
а) б) Рис. 3. Распределение остаточных радиальных (а) и окружных (б) напряжений по поверхности сварного соединения Например, расчеты показали, что при изменении радиуса на рассмотрен ном интервале уровень остаточных напряжений в конструкции на рис. 2, а изменяется на 4 %, что свидетельствует о нечувствительности остаточных напряжений к изменению геометрии.
Таким образом, проведенные исследования и полученные результаты позволили использовать разработанную методику для моделирования оста точных сварочных напряжений в сварных соединениях, выполненных много проходной электродуговой сваркой.
В четвертой главе представлена экспериментальная проверка методики расчета сварочных напряжений и деформаций (третья задача). Измерение ос таточных сварочных деформаций проводили при сварке двух пластин из ста ли 40 размерами 1002008 мм. Сварку пластин выполняли за один проход.
Предварительно пластины закрепляли в тисках. Таким образом имитировали воздействие на пластины частей конструкции, не подвергающихся темпера турному расширению.
Методика измерения температуры и остаточных деформаций основана на термо- и тензометрировании свариваемых деталей. Определение ост вы полняли по методу отверстий. Сбор и обработку экспериментальных данных осуществляли в системе LabVIEW DAQmx, для этой цели в среде LabVIEW разработаны виртуальные приборы для измерения температуры и деформа ций.
В результате сравнительного анализа установлено, что расхождение пи ковых значений температуры в контрольных точках, полученных расчетом и экспериментально, не превышает 8 %. Это свидетельствует о корректности граничных условий и приемлемости принятых при расчете допущений, а также конечно-разностной и конечно-элементной схем.
На рис. 4 представлен график распределения ост на поверхности пластины. На правление оси 0Х перпенди кулярно оси СШ, начало ко ординат оси 0Х совпадает с точкой перехода СШ к ос новному металлу. Анализ распределения ост показал, что их наибольший уровень наблюдается в точке перехо да СШ к основному металлу Рис. 4. Изменение остаточных деформаций и достигает 0,2 %. С увели по оси 0Х:
- расчетные данные;
чением расстояния от оси • – экспериментальные данные шва ост уменьшается до ну левых значений. В точках, где ост достигает максимальных значений, расхо ждение расчетных и экспериментальных данных не превышает 18 %.
Полученные оценки подтвердили правомерность выбранных методов расчетов и принятых допущений. Это дает возможность применения разрабо танной методики расчета сварочных напряжений совместно с методикой оценки долговечности.
В пятой главе приведены результаты расчетов, выполненных в соответ ствии со схемой на рис. 1. Получены оценки долговечности сварных соедине ний деталей, произведенных в различных отраслях промышленности.
Сварные трубы. На примере сварных труб большого диаметра показана достоверность разработанной методики прогнозирования долговечности.
Проводили оценку долговечности труб 720 мм, толщиной стенок 11 мм из стали 14 ХГС. Расчеты выполнены при ширине СШ 20 мм и усилении шва 3 мм для трех вариантов исполнения:
1) радиус перехода к основному металлу 0,5 мм;
2) радиус перехода к основному металлу 0,3 мм;
3) смещение свариваемых кромок до 5 мм и радиусом перехода 0,4 мм.
Условия моделирования соответствовали нагружению труб внутренним давлением 8 МПа, имеющим пульсирующий характер. Расчетные схемы представлены на рис. 5.
X2 X X1 X P=8 МПа P=8 МПа UX =0 UX = UX =0 UX = 2 2 а) б) Рис. 5. Расчетная схема трубы с симметричным сварным швом (а) и со сдвигом свариваемых кромок (б) Определены показатели НДС для всех рассмотренных вариантов свар ных труб. Выполнен расчет сварочных напряжений и деформации. Анализ результатов расчета показывает, что максимальные значения остаточных сва рочных деформаций наблюдаются в точке перехода СШ к основному метал лу. Так, для первого варианта соединения расчетная величина ост, в точке пе рехода СШ к основному металлу составила 0,21 %, а для второго и третьего вариантов соединений 0,24 % и 0,26 % соответственно.
На рис. 6 показаны зависимости, отражающие расчетную долговечность сварных труб, в сравнении с рас четом по сущест вующим методи кам и нормам, а также опублико ванными экспе- риментальными данными. На данном рисунке видно, что значе ния долговечно сти, вычислен Рис. 6. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных:
ные по предло- – расчет ИМАШ РАН;
---- – расчет по нормам (РД 10-249-98);
женной методи- – эксперимент ИМАШ РАН;
ке, хорошо со- – расчет автора (номера точек, соответствуют вариантам ис гласуются с полнения СШ) опубликованны ми экспериментальными данными и имеют к ним большее приближение, чем результаты расчета по существующим методикам и нормам. Для решения четвертой задачи методом расчетного моделирования было изучено влияние радиуса перехода СШ к основному металлу, а также сдвига свариваемых кромок на концентрацию напряжений и усталостную долговечность сварного соединения.
Расчеты выполнены для трех вариантов исполнений стыковых соедине ний. Так, для соединения с радиусом перехода СШ к основному металлу 0, мм коэффициент концентрации напряжений К = 2,1, с радиусом перехода 0, мм и смещением кромок К = 3,7 и К = 6,8 соответственно.
Установлено, что расхождение экспериментальных и расчетных значе ний долговечности в интервале изменения К от 2,1 до 6,8 не превышает 30 %. Расчеты также показали, что увеличение К с 2,1 до 6,8 соответствует снижению долговечности в 9 раз для рассмотренных вариантов СШ.
Полученные результаты подтвердили эффективность предлагаемого подхода и позволили распространить его на оценку долговечности других де талей со СШ, работающих в условиях циклических нагрузок.
Станина прокатного стана. На примере станины шаропрокатного ста на показана (рис. 7) возможность использования разработанной методики при прогнозировании усталостной долговечности деталей сложной геометриче ской формы с различными формами сварных соединений.
а) б) Рис. 7. Объемное изображение модели рабочей клети (а);
формы сварных швов (б) Станины – одни из ответственных и основных деталей металлургических машин, работающих при высоких нагрузках. В последнее время широкое раз витие получило направление проектирования прокатного оборудования, в ко тором станины стали выполнять сварными, ранее такого не делалось. Это по требовало разработки новых методов расчетов для проверки проектных ре шений.
Выполнен расчет НДС станины шаропрокатного стана ШПС 40…80 от действия рабочих нагрузок.
В результате расчетов установлено, что узел станины в месте соединения вертикальных стоек с горизонтальным патрубком обладает меньшей жестко стью, чем остальные части конструкции.
Расчеты остаточных сварочных напряжений и усталостной долговечно сти проводили для зоны СШ 2, которая лимитирует долговечность конструк ции.
На рис. 8 приведен график распределения остаточных на пряжений по длине сварного патрубка, положение и длина рассмотренного участка соот ветствуют фрагменту конструк ции между точками А и В.
Полученные расчетные значения рабочих и сварочных напряжений использовали при оценке долговечности станины.
Расчетная долговечность Рис. 8. Распределение остаточных напряжений по длине сварного патрубка станины для точки А (см. рис. 8) с заданной вероятностью 0,95 составила N 1360949 275041 циклов.
По результатам расчетов построены номограммы, отражающие связь амплитуды напряжений с циклической долговечностью станины, а также влияние на нее остаточных сварочных напряжений.
Полученные расчетные зависимости рекомендованы к использованию на этапе проектирования для прогнозирования долговечности станины.
Цилиндрический корпус. На примере расчета сварного корпуса пока зана возможность применения методики для прогнозирования долговечности объектов, работающих в условиях нестационарного термосилового нагруже ния.
Корпус, представленный на рис. 9, а, является одним из наиболее ответ ственных элементов парового котла. Корпус эксплуатируется в условиях не стационарных циклических нагрузок и повышенных температур. Типичным режимом циклической нагруженности корпуса является режим пуск – оста нов. Пуск происходит за 4 часа с постепенным повышением температуры до 260 °С и давления до 4,2 МПа. Останов происходит в течение 1 часа со сни жением температуры до 80 °С.
При определении граничных условий теплообмена учитывали следую щие факторы: теплообмен в верхней части корпуса, обусловленный пленоч ной конденсацией насыщенного пара на внутренней поверхности;
теплооб мен в нижней части корпуса, обусловленный вынужденной конвекцией нахо дящейся там воды при температуре насыщения;
теплообмен в зоне подвода питательных труб, зависящий помимо вышеперечисленных факторов от тем пературы, скорости движения и давления питательной воды.
а) б) Рис. 9. Объемное изображение цилиндрического корпуса(а) и схема штуцерного соединения(б) Проведено сравнение расчетного и экспериментального осевого удлине ний цилиндрического корпуса при выходе на эксплуатационный режим. Рас хождение составило 3 %, что говорит о корректности принятых ГУ.
К месту концентрации напряжений, которые лимитируют долговечность конструкции, относится сварное штуцерное соединение труб подвода пита тельной воды, представленное на рис. 9, а. Интенсивность напряжений в точ ке перехода СШ к основному металлу данного соединения достигает 499 МПа.
Расчеты показали, что наличие сварочных напряжений оказывает суще ственное влияние на картину распределения напряжений вблизи штуцерного соединения оболочечной конструкции.
Корпус в процессе эксплуатации испытывает совместные силовое и теп ловое воздействия. Поэтому при определении долговечности с помощью вы ражения (5) особый интерес представляет выбор показателя степени m. Зна чение m вычисляли с помощью выражения (7). Для этого решали (7) относи тельно m, подставляя в него одноименные величины напряжений, получен ные в результате упругого и упругопластического расчетов. Расчетное значе ние показателя m составило 0,52, что позволило перейти к расчету усталост ной долговечности корпуса.
Расчетная долговечность корпуса для зоны штуцерного соединения с заданной вероятностью 0,95 составила N 5283 587 циклов, что не проти воречит опыту эксплуатации.
На рис. 10 приведены кривые, отражающие связь амплитуды напряже ний с циклической долговечностью корпуса, а также влияние на нее остаточ ных сварочных напряжений.
В соответствии с поставленными задачами (пятая задача) проведена оценка влияния остаточных сварочных напряжений на долговечность деталей сложной формы со сварными соединениями. Установлено, что при низких уровнях амплитуды эксплуатационных напряжений, когда амплитуда напря жении меньше предела текучести, влияние остаточных напряжений в зонах концентраторов сварных соединений достаточно высоко.
В этих условиях остаточные сва рочные напря жения сущест венно снижают сопротивление усталости. Так, например, на рис. 10 показано, что расчетная долговечность сварных соеди Рис. 10. Влияние эксплуатационных и сварочных напряжений нений с учетом на долговечность корпуса: 1 – с учетом эксплуатационных на остаточных на пряжений;
2 – с учетом сварочных напряжений пряжений в среднем в 10 раз меньше, чем без них.
С ростом внешней нагрузки уровень влияния остаточных напряжений уменьшается. Вследствие этого происходит сближение кривых усталости со единений с растягивающими остаточными напряжениями (2) и без них (1).
Когда величина амплитуды эксплуатационных напряжений превышает пре дел текучести, долговечность сварных соединений с учетом остаточных на пряжений меньше в 3 – 4 раза, чем без них.
В заключении сформулированы основные выводы по работе.
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позво ляют сделать следующие выводы:
1. Разработаны алгоритмы и методика прогнозирования усталостной долго вечности сварных соединений деталей сложной формы, учитывающие ос таточные сварочные напряжения, геометрию сварного соединения, раз ность свойств основного металла и металла шва, а также разброс механи ческих характеристик материала. Подтверждена их достоверность и воз можность использования для стыковых (сварные трубы) и тавровых (шту церное соединение, сварной патрубок станины) соединений при числах циклов до 107.
2. Проведена проверка достоверности результатов прогнозирования долго вечности стыковых соединений. Расхождение экспериментальных и рас четных значений долговечности в интервале изменения К от 2,1 до 6,8 не превышает 30 %.
3. Разработана методика расчета остаточных сварочных напряжений при од нопроходной и многопроходной электродуговой сварке.
4. Проведена экспериментальная проверка методики расчета сварочных на пряжений. Сбор и обработку экспериментальных данных осуществляли в системе LabVIEW DAQmx, для этой цели в среде LabVIEW разработаны виртуальные приборы для измерения температуры и деформаций. Полу ченные экспериментальные данные согласуются с результатами расчетов.
Расхождение расчетных и экспериментальных значений температуры и ос таточных деформаций составило 8 % и 18 % соответственно.
5. Проведена оценка влияния геометрических параметров стыкового соеди нения (радиуса перехода сварного шва к основному металлу, смещения свариваемых кромок) на концентрацию напряжений. Так, для соединения с радиусом перехода сварного шва к основному металлу 0,5 мм К = 2,1, ра диусом перехода 0,3 мм и смещением кромок К = 3,7 и К = 6,8 соответст венно.
6. Выполнена оценка влияния концентрации напряжений на усталостную долговечность стыкового соединения. Установлено, что увеличение К с 2,1 до 6,8 приводит к снижению долговечности в 9 раз.
7. Выполнена оценка влияния растягивающих остаточных сварочных напря жений на усталостную долговечность сварных патрубка станины и шту церного соединения. Расчетным путем установлено, что при амплитуде эксплуатационных напряжений меньше предела текучести наличие оста точных сварочных напряжений снижает долговечность сварных соедине ний в среднем в 10 раз. При амплитуде эксплуатационных напряжений, превышающей предел текучести материала, долговечность сварных соеди нений с остаточными напряжениями снижается в 3 – 4 раза.
8. Результаты диссертационной работы внедрены на ЗАО НПО «Техкран энерго» (г. Владимир) и на ООО «ГРОТ ЦЕНТР» (г. Владимир), а также использованы в учебном процессе (курс «Системы конечно-элементного анализа»), что подтверждено актами внедрения.
Основные положения диссертации отражены в следующих работах:
Статьи в журналахиз перечня ВАК РФ 1. Белевич, А. В. Моделирование термонапряженного состояния потенциаль но опасных промышленных объектов / А. В. Белевич, А. В. Аборкин [и др.] // Безопасность труда в промышленности. – 2007. – №3. – С.37 – 39.
2. Белевич, А. В. Расчетная оценка долговечности сварных труб с учетом формы сварного шва/ А. В. Белевич, А. В. Аборкин, [и др.] // Безопасность труда в промышленности. – 2009. – №4. – С.44 – 46.
3. Белевич, А. В. Расчет сварочных напряжений в штуцерных соединениях цилиндрического корпуса/ А. В. Белевич, А. В. Аборкин // «Фундаменталь ные и прикладные проблемы техники и технологии». – 2009. – № 5/277(576). – С. 24 – 30.
Материалы научных конференций 4. Белевич, А. В. Методика расчетного моделирования МКЭ упруго пластических деформаций при растяжении / А. В Белевич, А. В. Аборкин, Д. М. Бабин // Перспективы развития лазерных технологий : Труды Всерос.
науч.-техн. конф. с междунар. участием. – М. : Новые технологии, 2005. – С. 135 – 137.
5. Бабин, Д. М. Методика расчетного моделирования упруго-пластических деформаций в неразъемных соединениях [Электронный ресурс] / Д. М. Ба бин, А. В. Белевич, А. В. Аборкин // XVII Междунар. Интернет-конф. мо лодых ученых и студентов по современным проблемам машиноведения. – М. : 2005. – URL: http://www.imash.ru/conf/mega/2005/ mega2005.shtml, (да та обращения 11.12.2007).
6. Белевич, А. В. Метод оценки прочности сварных оболочечных конструк ций отопительно-производственного оборудования / А. В. Белевич, А. В. Аборкин, Д. М. Бабин // Наукоемкие технологии XXI века: сб. тр.
Всерос. науч.-техн. конф. – Владимир : Транзит ИКС, 2006. – С. 140 – 141.
7. Аборкин, А. В. Анализ напряженно-деформированного состояния оболо чечных конструкций / А. В. Аборкин, А. А Захаров, А. А. Бынков // Каче ство науки – качество жизни : сб. научн. ст. Третьей Междунар. науч. практ. конференции. Тамбов : «Тамбовполиграфиздат», 2007. – С.106 – 107.
8. Аборкин, А. В. Методика оценки ресурса сварных конструкций / А. В. Аборкин // Качество науки – качество жизни : сб. научн. ст. 4-ой Ме ждунар. науч.-практ. конф. Тамбов : «Тамбовполиграфиздат», 2008. – С. – 133.
9. Аборкин, А. В. Численное определение остаточных сварочных напряжений при многопроходной сварке / А. В. Аборкин // Механики XXI веку: сб.
докл. VII Всерос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. – Братск: БрГУ, 2008. – С.139–141.
10. Аборкин, А. В. Численное исследование точности вычисления темпера туры /А. В. Аборкин // Современные проблемы науки : сб. научн. ст. 1-ой Междунар. заочная конф. Тамбов : «Тамбовполиграфиздат», 2008. – С.124 – 125.
11. Аборкин, А. В. Оценка ресурса сварных труб с учетом фактора сварки / А. В. Аборкин // Исследование, проектирование, испытания и эксплуатация приборных устройств военной техники : материалы Всерос. науч.-техн.
конф. (ПУВТ-2008). – М. : РАРАН, 2008. – С. 11 – 15.
Личный вклад соискателя в публикациях В работах [1, 4, 5, 7, 10] – проведение численного исследования, разра ботка структуры моделей для вычисления НДС;
[2, 11] – расчет долговечно сти, анализ результатов;
[3, 9] – численная реализация алгоритма расчета ос таточных сварочных напряжений;
[6, 8] – разработка методики прогнозиро вания долговечности.
Подписано в печать 20.10. Формат 60х84/16. Усл. печ. л. 0,93. Тираж 100 экз.
Заказ Издательство Владимирского государственного университета.
600000, Владимир, ул. Горького,