авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ

Исследование окислительно-восстановительных процессов при автогенной плавке свинцового сульфидного сырья и разработка аппаратурно-технологической схемы, обеспечивающей наибольшую эффективность его переработки

1

На правах рукописи

ШТОЙК СЕРГЕЙ ГАРРИЕВИЧ Исследование окислительно-восстановительных процессов при автогенной плавке свинцового сульфидного сырья и разработка аппаратурно-технологической схемы, обеспечивающей наибольшую эффективность его переработки Специальность: 05.16.02 – Металлургия черных, цветных и редких металлов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 Москва – 2011

Работа выполнена в ФГУП «Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов «ГИНЦВЕТМЕТ» Н а у ч н ы йДоктор технических наук руководитель: Парецкий Валерий Михайлович О ф и ц и а л ь н ы еДоктор технических наук оппоненты: Гель Виталий Иванович Кандидат технических наук, профессор Болдин Александр Николаевич В е д у щ а яИМЕТ им. А.А. Байкова, РАН, г. Москва организация:

Защита состоится «21» апреля 2011 г. в _ ч. _ мин. на заседании дисс ерт ационного совет а Д 217.041.01 при Го сударственном научно исследовательском институте цветных металлов «ГИНЦВЕТМЕТ» по адресу: 129515, г. Москва, ул. Академика Королева,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Федерального го сударственного унит арного предприятия «Го сударственный научно исследовательский институт цветных металлов «ГИНЦВЕТМЕТ».

Отзывы на автореферат в 2-х экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять по адресу: 129515, г. Москва, ул. Академика Королева, Тел. (495) 615-39-82, факс (495) 615-34-53, e-mail: gin@gintsvet.msk.ru

Автореферат разослан «» марта 2011 г.

Ученый секретарь Диссертационного совета, кандидат технических наук И.И. Херсонская

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы: Долгие годы основным процессом получения свинца из первичного сырья являлась технология, использовавшая агломерацию и шахтную плавку.

Однако, недостатки, присущие данной технологии – большой расход металлургического кокса, низкие экологические показатели, - привели к тому, что в настоящее время основной мировой тенденцией в металлургии первичного свинца является переход на плавку с использованием автогенных процессов.

В мировой практике модернизация технологий переработки рудного свинцового сырья основывается, как и в других отраслях металлургии, на энергосбережении (в первую очередь сокращении расхода кокса), малоотходности и экологической безопасности производства. Решению этих задач отвечает использование современных плавильных автогенных и электротермических технологий и оборудования, поэтому разработка усовершенствованной двухстадиальной технологии переработки свинцовых концентратов из руд крупного Горьевского месторождения с использованием автогенной плавки шихты в печи с интенсивным перемешиванием расплава и обеднения плавильных шлаков в электротермических печах, несомненно, актуально. Для России это особенно злободневно, т.к. на территории страны в настоящее время нет подобных предприятий, а производимые свинцовые концентраты экспортируют.

Развитие методик термодинамического расчета процессов, позволяет сделать обоснованный выбор двухстадиальной аппаратурно-технологической схемы переработки свинцового концентрата, определить основные технологические показатели переделов плавки и обеднения шлаков. В основе метода расчета равновесных параметров лежит поиск минимума энергии Гиббса системы.

Лабораторные эксперименты, проведенные для проверки адекватно сти термодинамических расчетов, показали высокую сходимость результатов и полностью подтвердили правильность расчетов. Эти исследования, а так же анализ коммерциализированных (т.е. доведенных до стадии промышленного освоения) процессов прямой плавки свинцового сырья, показали, что наиболее используемой технологией являются разновидности австралийского процесса TSL (Top Submerged Lance) – Ausmelt и Isasmelt.

Выполненные нами опытно-промышленные исследования показали возможность комплексной переработки свинцового сырья при использовании для обеднения плавильных шлаков электротермии с получением свинца и драгоценных металлов (в виде сплава Доре), а также с последующим выведением цинка в товарный продукт (цинковые возгоны).

Научная идея работы: теоретическое и экспериментальное обоснование технологии и аппаратуры для двухстадиальной переработки свинцового сырья с использованием автогенной плавки с перемешиванием расплава в качестве первой стадии процесса и электротермическом обеднением «тяжелого» (богатого) свинцового шлака на второй стадии.

Цель работы: разработка двухстадиальной аппаратурно-технологической схемы переработки сульфидного свинцового сырья, обеспечивающей высокие технико-экономические и экологические показатели его переработки.

Для достижения поставленной цели решались следующие основные задачи:

1. Термодинамическое моделирование процессов двухстадиальной переработки свинцового сырья, включающих автогенную плавку свинцового сырья и обеднение шлака.

2. Экспериментальное исследование кинетических закономерностей процессов автогенной плавки шихты и электротермического обеднения.

3. Определение режимов ведения разрабатываемых процессов плавки и обеднения шлаков, обеспечивающих наилучшие технологические показатели.

4. Выбор и научное обоснование энергосберегающей и экологически безопасной аппаратурно-технологической схемы переработки свинцового сырья, с целью ее промышленного внедрения для переработки сульфидных свинцовых концентратов Горевского месторождения.



Предмет исследования: процесс переработки свинцового сырья с получением чернового свинцового сплава и отвального шлака.

Методы исследований: Расчетное исследование термодинамики процесса плавки свинцового концентрата и оксисульфатной пасты в печи Ausmelt и обеднения образующегося шлака выполнено с помощью комплекса программного обеспечения и баз данных для термодинамических расчетов FactSage, разработанного Centre de Recherche en Calcul Thermochimique (Канада) совместно с GTT-Technologies (Германия). Комплекс позволяет рассчитывать равновесные состав и свойства систем, осуществлять построение фазовых диаграмм и диаграмм Пурбе, рассчитывать термодинамические характеристики протекания отдельных реакций. В основе метода расчета равновесных параметров лежит поиск минимума энергии Гиббса системы. В зависимости от постановки задачи, в составе комплекса или отдельно поставляются базы данных о свойствах индивидуальных веществ и реальных растворов;

каждая база данных соответствует некоторой группе веществ (оксиды, соли, сплавы меди, благородные металлы и т. п.) или предметной области производства.

В настоящей работе использовался FactSage версии 6.1 (2009 год) и следующие базы данных:

Fact53 (2009 г.);

FToxid (2009 г.);

FTmisc (2009 г.);

SGnobl (2008 г.);

SGnobi (2008 г. ).

В качестве основной модели металлического расплава (чернового свинца) использовался раствор Pb-liq из базы FTmisc, в качестве модели шлака – раствор ASlag из базы FTOxid. Кроме того, для учета шпинелей в составе шлака в виде отдельной фазы использовали модель ASpinel из базы FTOxid.

Научная новизна работы:

1.На основе термодинамических исследований окислительной стадии процесса переработки сульфидного свинцового сырья установлены зависимости распределения различных соединений свинца по продуктам плавки от расхода кислорода и температуры, которые позволяют рассчитать основные режимные параметры ведения процесса автогенной плавки, обеспечивающие максимальное извлечение свинца в металлическую фазу.

2.На основе термодинамических исследований восстановительной стадии процесса переработки свинцового сырья установлены зависимости распределения различных соединений свинца и цинка по продуктам плавки от удельного расхода твердого восстановителя и температуры, которые позволяют рассчитать основные параметры ведения процесса восстановления, обеспечивающие максимальные извлечения свинца в металлическую, а цинка в шлаковую фазы.

3.Экспериментальными исследованиями подтверждены результаты термодинамических расчетов, показывающие:

невозможность получения в одну стадию металлического свинца с • низким содержанием серы и отвальных по свинцу шлаков;

распределение свинца и цинка между продуктами процесса • двухстадиальной переработки свинцового сырья.

4.Экспериментальными исследованиями кинетики процесса двухстадиальной переработки свинцового сырья определены зависимости скорости протекания процессов окисления и восстановления от интенсивности перемешивания расплавов на каждой стадии, что позволило дать рекомендации по выбору требуемой упругости дутья на первой стадии процесса и необходимости повышения интенсивности перемешивания расплава на второй стадии, например, за счет применения электротермии на постоянном токе. Эти данные необходимы для расчета агрегатов, составляющих аппаратурно-технологическую схему.

Достоверность научных положений обеспечена представительным объемом лабораторных и крупномасштабных исследований, достаточной сходимостью экспериментальных результатов с расчетными.

Личный вклад автора состоит в:

• постановке задачи на выполнение термодинамических расчетов процессов двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья;

• проведении экспериментальных исследований по изучению кинетики процессов двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья;

• определении рациональных параметров, способствующих максимальной эффективности технологии двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья;

• участии в опытно-промышленных испытаниях и промышленной эксплуатации технологии электропечного обеднения свинцовых шлаков;

• участии в создании технологического регламента для свинцового завода по переработке сульфидного свинцового концентрата ООО "Новоангарский обогатительный комбинат", получаемого из руд Горевского месторождения.

На защиту выносятся следующие научные положения:

1.Результаты термодинамического моделирования процессов двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья автогенной плавкой с последующим обеднением «тяжелого» плавильного шлака, положенные в основу разработанной аппаратурно-технологической схемы.

2. Научное обоснование аппаратурно-технологической схемы двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья.

3. Технология двухстадиальной переработки сульфидного свинцового сырья с плавкой в печи "Ausmelt" и обеднением «тяжелого» плавильного шлака в электротермических печах, с режимными параметрами, обеспечивающими максимальную экономическую и экологическую эффективность плавильного, рафинировочного и сернокислотного производств.

Практическая значимость работы:

• разработана аппаратурно-технологическая схема и обоснован рациональный технологиче ский режим эффективного и экологиче ски бе зопасного двухстадиального процесса переработки сульфидного свинцового концентрата Горевского месторождения в смеси с вторичным свинцовым сырьем.

• выполнен технологический регламент для строительства свинцового завода по переработке сульфидного свинцового сырья, по разработанной аппаратурно технологической схеме.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

1. 1 - м М е ж д у н а р од н о м ко н г р е с с е « Ц в е т н ы е м е т а л л ы Сибири-2009» (Красноярск, 2009);

2. Международном научно-практическом форуме International Secondary Lead Conference, Macau, September, 2009;

3. 6-й международной научно-практиче ской конференции «Современные технологии в области производства и обработки цветных металлов» (в рамках «МЕТАЛЛ-ЭКСПО - 2009») (Москва, 2009).

Публикации: основное содержание работы изложено в 11 опубликованных научных работах (из них 3 публикации в изданиях, входящих в перечень ВАК Минобрнауки России).

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов, списка литературы, включающего библиографических источников, и содержит 147 страниц, включая 52 рисунка, таблиц, 1 приложение.

Автор выражает глубокую признательность научному руководителю работы, заместителю генерального директора ФГУП «Институт «ГИНЦВЕТМЕТ» по научной работе, д.т.н. Парецкому В.М., заслуженному технологу РФ, д.т.н., профессору Бессеру А.Д., начальнику информационно-издательского отдела ФГУП «Институт «ГИНЦВЕТМЕТ» Быховской Е.Ю., зав. лабораторией пирометаллургии ООО «Институт Гипроникель», действительному члену РАЕН, д.т.н., профессору, заслуженному деятелю науки РФ Цемехману Л.Ш., ведущему научному сотруднику ЛПМ ООО «Институт Гипроникель», к.т.н. Серегину П.С. за помощь в доработке и подготовке диссертации к защите.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение.

В работе рассмотрены и проанализированы основные технологические процессы, промышленно используемые в металлургии свинца в настоящее время.

1. Физико-химическая сущность восстановительной и реакционной плавок, как основного способа производства черного свинца. Аппаратурно технологические особенности основных современных процессов переработки свинцового сырья.





Изучение процессов в свинецсодержащей шихте при различных температурах показало, что:

· При температуре шихты до 300о С происходит испарение влаги шихты.

· При температуре 300-500о С начинается частичное разложение соединений, имеющих низкую термическую стойкость. Термолиз происходит как со ступенчатым уменьшением валентности свинца (т.е. с частичным безреагентным восстановлем), так и без него: PbO2 PbO + O2, (1) Эти превращения практически полностью заканчиваются уже при температуре 500о С.

При достижении температуры шихты 500о С становится заметной твердофазная реакция: PbO + C Pb + CO2, (2), т.е. происходит образование свинца в жидком виде, черновой свинцовый расплав собирается в нижней части технологического агрегата. Начинается размягчение шихты. При дальнейшем повышении температуры появляется жидкая фаза шихты и при избытке кислорода становится возможной реакция: PbS + 1,5 O2 PbO + SO2. (3) При температуре выше 800о С начинается термическое разложение сульфата свинца с выделением в газовую фазу диоксида серы и кислорода по реакции:

Pb2SO4 PbO + SO2 + O2. (4) Полнота протекания этой реакции зависит не только от температуры, но и от состава вводимых флюсов, скорости протекания сопутствующей реакции восстановления сульфата свинца до его сульфида и некоторых других условий. При повышении температуры появляется расплав шихты, образуется шлак, штейн.

Непосредственное восстановление сульфида свинца углеродом или оксидом углерода по реакциям:

2 PbS + C = Pb + CS2 (5) PbS + CO = Pb + COS (6) при температурах до 1400о С невозможно. В этих условиях величина G реакций положительная. Поэтому в свинцовой промышленности используется косвенный путь получения металлического свинца. Практическое воплощение получили технологические схемы и агрегаты, использующие следующие процессы:

PbS + 1,5 O2 = PbO + SO2 (3) PbO + C (CO) = Pb + CO (CO2) (1,2) PbS + 2 PbO = 3 Pb + SO2 (7) PbS + PbSO4 = 2 Pb + 2 SO2 (8) Процесс окисления сульфида свинца протекает с большим выделением тепла, автогенно. Восстановление образовавшихся оксидов углеродом или оксидом углерода с термодинамических позиций (эндотермические реакции) не вызывает никаких осложнений даже при умеренных (700-1300оС) температурах. Так же легко протекают взаимодействия сульфидов свинца с окислом или сульфатом. Все это привело к тому, что в металлургии свинца долгие годы доминировала практически одна технологическая схема, включающая в себя агломерационный обжиг свинцового сырья с последующей шахтной восстановительной плавкой. Жизнеспособность этой технологической схемы определялась простотой аппаратурного оформления, возможностью использования ее для переработки различных по содержанию свинца материалов, высокой комплексностью использования сырья.

К недостаткам данной технологии следует отнести:

· Разубоживание исходного сырья в процессе агломерации;

· Расход большого количества дорогостоящего кокса · Не полное использование в процессе тепла сгорания сульфидов;

· Большие экологические проблемы при агломерации и шахтной плавке.

Именно поэтому в настоящее время во всем мире происходит интенсивное внедрение новых технологических процессов, использующих принцип «реакционной плавки», с учетом последних достижений металлургического и теплотехнического машиностроения. При этом в новых автогенных процессах используется тепло от сгорания сульфидов, отпадает необходимость разубоживания исходных концентратов большим количеством флюсов, становится возможной практически полная утилизация серы из технологических газов, резко снижаются капитальные и эксплуатационные затраты.

Практически все современные технологии предусматривают двухстадиальную переработку рудного свинцового сырья с получением на первой стадии «тяжелого» (богатого по свинцу) шлака с содержанием 30 - 60 % свинца (при температурном режиме 1000 – 1100о С) и последующим его обеднением на второй стадии до 1 - 4 % (при температурном режиме 1250 – 1300о С и увеличенном расходе восстановителя). Это может делаться:

· в две стадии в одном агрегате (конвертер TBRC (технология Kaldo)), печи с погружными вертикальными фурмами Ausmelt / Isasmelt -TSL);

· в две стадии в агрегатах одного типа (Ausmelt – Ausmelt) или агрегатах разного типа (Ausmelt – рудно-термическая электропечь);

· два процесса могут совмещаться в одном агрегате (КИВЦЭТ, реактор QSL).

Снижение содержания свинца в шлаке до уровня менее 1 - 2 % технологически возможно, но не всегда оправданно из-за резко возрастающих затрат на проведение этой операции, несмотря на некоторый прирост извлечения. Более важным, чем конечное содержание свинца, является состав самого шлака, который определяет возможности дальнейшего его использования и получение дополнительной прибыли или же, наоборот, необходимость его специального захоронения и, соответственно, дополнительные затраты.

Выбор технологии и оборудования для переработки сырья напрямую определяется экономической эффективностью и экологической безопасностью, и должен обеспечивать:

• Технологичность шлаков - необходимые температуру плавления, вязкость (или вернее ее обратную величину - текучесть), плотность (обеспечение наилучшей расслаиваемости продуктов плавки), способ утилизации;

• Требуемую интенсивность перемешивания расплава для создания наилучших кинетических условий протекания реакционного взаимодействия сульфидов и оксидов;

• Технологичность отходящих газов - минимальные объем и запыленность, максимальная концентрация SO2, возможность их очистки до санитарных норм;

• Технологичность черновых сплавов - минимизацию затрат на их рафинирование, возможность дальнейшей переработки продуктов рафинирования и доведения их до готовой продукции;

• Гибкость технологии и конструкция агрегатов должны допускать возможно широкий диапазон колебаний основных параметров сырья, без остановки работы для переналадки технологической цепи;

• Минимальный расход энергоносителей.

Учитывая сегодняшние реалии (в первую очередь рост стоимости энергоностителей и повышенное внимание к экологии, а так же тенденции автоматизации пирометаллургических процессов) можно считать, что наиболее перспективным агрегатом для первой стадии переработки свинецсодержащего сырья является печь-теплогенератор, работающая по принципу автогенных процессов, которые позволяют равномерно распределить тепло, заключенное в сырье, между основными экзо- и эндотермическими стадиями технологии, сократить использование дополнительных источников энергии, что прямо или косвенно всегда связано с экологическими потерями. Это подтверждается и общемировой практикой, которая показывает, что наиболее востребованной, на сегодняшний день, технологией является плавка в печи с погружными вертикальными фурмами Ausmelt / Isasmelt.

Основными преимуществами процесса Ausmelt / Isasmelt являются:

• Интенсивное и контролируемое перемешивание ванны расплава;

• Возможность перерабатывать материалы широкого диапазона – от грубо раздробленных руд и кускового сырья до шламов и тонких концентратов, вдуваемых в печь через фурму;

• Минимальная шихтоподготовка, возможность перерабатывать пасты и кеки после фильтрации;

• Простая конструкция печи, обеспечивающая при строительстве значительно меньшие капитальные затраты, чем при других технологиях;

• Возможность перерабатывать первичное и вторичное свинцовое сырье, начиная с малосвинцовистых продуктов (2-6 % Pb) и кончая богатыми по свинцу материалами (70-80 %);

• Улучшенные экологические показатели, обеспечиваемые в основном за счет полного укрытия печи, работающей под отрицательным давлением, и герметизации всех отверстий специально сконструированными устройствами;

• При переработке вторичных свинцовых материалов дожигание технологических газов при температуре выше 1300о С и последующее быстрое охлаждение приводят к тому, что содержание диоксинов и фуранов становится заметно ниже уровня, установленного законом ( 0,1 нг/м3).

Выбор агрегата для обеднения «тяжелого» шлака не столь очевиден. Агрегаты совмещающие в себе два процесса (КИВЦЭТ, реактор QSL) по ряду причин не получили широкого распространения. Проведение двухстадиальной плавки в одном агрегате приводит к резкому снижению его производительности, т.к. агрегат работает в циклическом режиме и часть цикла (до 35-40 % по времени) расходуется не на переработку сырья, а на доработку «тяжелого» шлака. При этом содержание SO2 в технологических газах первой и второй стадии переработки сырья резко отличается, что приводит к необходимости строительства и содержания двух газоходных трактов и нестабильной работе сернокислотного оборудования в период обеднения шлака.

Кроме того, обеднительный агрегат должен обеспечивать возможность стабильной работы в условиях повышенной температуры (1250 – 1300о С). Можно утверждать, что наиболее подходящими агрегатами для второй стадии являются печь Ausmelt / Isasmelt (в т.ч. и за счет унификации узлов и агрегатов с печью первой стадии) или рудно-термическая электропечь (за счет высокого коэффициента использования тепла – до 85 % и малого объема отходящих газов). Высокий тепловой КПД становиться особо значимой величиной в условиях работы с повышенной температурой, что достигается в условиях обеднения «тяжелого» свинцового шлака в электропечи и получения экологичных (водонерастворимых) фаялитовых шлаков, с возможностью их дальнейшего использования. Это подтверждено результатами экспериментальных исследований, которые позволяют отнести получаемые шлаки к IV классу опасности.

2. Термодинамическое исследование процессов двухстадиальной технологии переработки сульфидного свинцового сырья.

Для определения теоретической возможности проведения двухстадиальной плавки были выполнены термодинамические расчеты окислительной стадии и стадии обеднения шлака в электропечи (восстановительной стадии).

Первая часть термодинамического расчета окислительной стадии направлена на поиск оптимального расхода кислорода на плавку концентрата, вторая – на поиск оптимальной температуры плавки. На этом этапе расчетов в составе исходных материалов не учитывали вовлечение в переработку оборотной пыли, что позволяло более корректно оценить «первичное» распределение свинца между продуктами плавки: черновым металлом, шлаком и возгонами (газовой фазой).

Из приведенных данных следует, что максимальное извлечение свинца в черновой металл при 1100°C достигается при расходе кислорода около 12 в. ч. Однако необходимо учесть, что в данном расчете фигурирует только кислород, необходимый для протекания реакции окисления шихты, и не учтен кислород, необходимый на сжигание топлива.

Термодинамический расчет позволяет также установить соотношение (долю) различных соединений свинца в газовой фазе в зависимости от количества кислорода, поданного в систему. На рисунке 1 приведена подобная зависимость.

Рис. 1. Распределение свинца по фазам в зависимости от расхода кислорода Как следует из приведенных данных, с увеличением количества кислорода, введенного в систему в период окислительной плавки сульфидного концентрата, доля сульфида свинца в возгонах (газовой фазе) сокращается, а доли металлического свинца и оксида свинца – увеличиваются. При этом во всех случаях (в исследованном диапазоне) доля оксида меньше доли металлического свинца, а та в свою очередь меньше доли сульфида свинца.

Или, другими словами, основной формой свинца, определяющей его переход в газовую фазу, является сульфид свинца, и уменьшение содержания PbS в системе приводит к снижению перехода свинца в возгоны (рис. 2).

Рис. 2. Соотношение различных соединений свинца в газовой фазе в зависимости от расхода кислорода Далее была проведена серия расчетов процесса окисления исходного концентрата при установленном выше значении расхода кислорода, но при разной температуре – в интервале 1100-1350°C. Результаты расчётов этой серии представлены в табл. 1.

Таблица Распределение свинца между продуктами плавки при расходе кислорода 12 в.ч.

Температура, 0С 1100 1150 1200 1250 1300 Газовая фаза Извлечение, % Pb(g) 3,517 6,314 10,830 17,860 28,250 37, Pb2(g) 0,001 0,003 0,007 0,017 0,035 0, PbH(g) 0,000 0,000 0,001 0,002 0,003 0, PbO(g) 0,697 1,435 2,788 5,159 9,095 13, PbS(g) 19,370 21,430 23,300 24,930 26,020 24, PbSb(g) 0,000 0,001 0,002 0,005 0,018 0, ИТОГО: 23,590 29,180 36,920 47,980 63,420 74, Черновой свинец Pb 47,790 42,610 32,690 19,760 5, Итого 47,790 42,610 32,690 19,760 5,273 0, Шлак Pb(O) 28,170 27,960 30,210 32,130 31,220 25, PbS 0,448 0,251 0,183 0,136 0,087 0, Итого 28,620 28,210 30,390 32,260 31,310 25, Из приведенных данных следует, что с увеличением температуры процесса значительно возрастает переход свинца в газовую фазу. Так при температуре 1100°C расчетное извлечение свинца в возгоны (во всех формах) составляет 23,6%, а при 1350°C доходит практически до 75% (при полном отсутствии металлической фазы).

Естественным выводом из данной серии расчетов является заключение о том, что превышение температуры процесса значения в 1100°C будет приводить к нецелесообразному переводу свинца в газовую фазу, и, соответственно, увеличению потерь ценного компонента.

Таким образом, с технологической точки зрения процесс окисления свинцового концентрата с целью получения чернового свинца, с низким содержанием серы, и шлака, содержащего ~ 40% масс. свинца необходимо вести при температуре не превышающей 1100°C.

Для оценки процесса обеднения шлака в условиях углетермического восстановления компонентов шлака, обычно проводимого в электропечах, был выполнен термодинамический расчет обеднения шлака твердым углеродом.

Методика расчета состояла в подборе условий термодинамического равновесия, при которых извлечение свинца в донную фазу из шлака будет максимальной при минимальном расходе углерода. Вторым условием, выполнение которого обусловлено технологическими требованиями, является максимальное сохранение цинка в оксидной шлаковой фазе. Температура проведения процесса обеднения шлака – 1100оС. Распределение свинца между образующимися при обеднении исходного шлака фазами приведено на рисунке 3.

Рис. 3. Извлечение свинца в сплав и цинка в шлак при увеличении расхода углерода Как следует из приведенных данных, достигнуть извлечения свинца в черновой металл свыше 95% удается при расходе свыше 3% углерода от массы обедняемого шлака указанного выше состава. При этом удаление цинка в возгоны практически не происходит (в шлаке остается 96,6-98,7% от всего цинка).

Шпинельная фаза шлака, основой которой являются ферриты цинка, при оптимальном расходе твердого восстановителя полностью отсутствует. Этот факт позволяет рассчитывать на улучшение технологических свойств шлака и уменьшение механических потерь образующегося свинца со шлаком, выпускаемым из печи.

На следующем этапе расчета было исследовано распределение свинца между фазами при различных температурах ведения процесса обеднения шлака (выбранный диапазон исследований от 1000 до 1500°С).

В таблице 2 и на рисунке 4 показаны распределения ценных компонентов между фазами при углетермическом восстановлении шлака.

Как следует из приведенных данных, увеличение температуры свыше 1200оС приводит к заметному увеличению перехода свинца в газовую фазу (в основном в металлической и сульфидной формах). Это, естественно, уменьшает извлечение свинца в донную фазу. Так при температуре 1500оС в сплав переходит только 50% свинца (остальной возгоняется).

Закономерным выводом из приведенных расчетов влияния температуры является недопущение перегрева обедняемого шлака выше 1100-1200°С, когда процесс возгонки свинца еще не носит лавинообразный характер.

Таким образом, термодинамический расчет, выполненный нами на базе современного программного обеспечения и базы данных FactSage, показывает возможность проведения достаточно глубокого обеднения шлакового расплава по свинцу в условиях углетермического восстановления в электропечах.

Установленный нами теоретический расход углерода на уровне 3-3,5% полностью совпадает с уже имеющимися данными о практическом расходе коксика на стадии электропечного обеднения шлака. Этот факт подтверждает адекватность и достоверность выполненного термодинамического расчета.

Рис. 4. Распределение свинца и цинка между фазами, при различной температуре Таблица Распределение свинца в зависимости от температуры процесса Температура, 0С 1000 1100 1200 1300 1400 Газовая фаза Извлечение, % Pb 0,153 0,544 1,667 4,703 12,780 33, Pb2 0,000 0,000 0,001 0,006 0,027 0, PbO 0,000 0,002 0,011 0,061 0,308 1, PbS 0,157 0,453 1,595 4,471 9,139 12, PbSb 0,000 0,000 0,000 0,001 0,003 0, ИТОГО: 0,310 0,999 3,274 9,241 22,260 48, Черновой сплав Pb 98,790 97,490 94,610 87,890 74,210 47, Итого 98,790 97,490 94,610 87,890 74,210 47, Шлак PbO 0,825 1,465 2,061 2,719 3,499 4, PbS 0,074 0,045 0,056 0,056 0,039 0, Итого 0,899 1,510 2,117 2,775 3,538 4, Однако опыт работы с твердым углеродистым восстановителем в случаях его применения для восстановления различных металлов из шлаков показывает, что в реальном процессе всегда требуется некоторый избыток углеродсодержащего материала, так как его работа сосредоточена в основном на поверхности обедняемого шлака. Важным фактором в этом случае становится массообмен, зависящий в свою очередь от интенсивности перемешивания шлака.

3. Экспериментальные исследования двухстадиальной плавки сульфидного свинцового сырья.

Лабораторные эксперименты проводились для проверки адекватности термодинамических расчетов. Данная стадия работы включала в себя следующие этапы:

– Эксперименты по окислительной плавке концентрата на черновой свинец (моделирование окислительной зоны печи Аusmelt);

– Эксперименты по обеднению шлака окислительной стадии углетермическим восстановлением (моделирование электропечи).

Целью лабораторных экспериментов первой серии являлась проверка полученных в термодинамических расчетах распределения свинца между образующимися фазами: шлаком, донной и газовой фазами.

Эксперименты проводились в интервале температур от 1000 до 1200 0С в алундовых тиглях при продувке образующегося расплава воздухом, кислородом или кислородно-воздушной смесью различного состава. Интенсивность подачи дутья в расплав варьировалась от 0,15 до 0,55 л/мин. Продолжительность экспериментов составляла от 20 до 60 минут.

В шихте лабораторных опытов кроме свинцового концентрата присутствовал оксид кальция в количестве 5-10% от массы концентрата.

Соотношение железа и оксида кремния в исходном концентрате НОК позволяет отказаться от шихтовки кварцита, так как шлаки с достаточно низкой температурой плавления в системе FeO-SiO2-CaO (конечные шлаки двустадийного обеднения) могут быть получены при Fe/SiO2=1,38 и SiO2/CaO=1,50.

Дутье в опытах осуществлялось техническим кислородом. Исходная навеска свинцового концентрата – 100 грамм. Температура опытов 1080-1120°С.

Ниже на рисунках 5 и 6 приведены графики, описывающие выход донной фазы и переход свинца в возгоны в зависимости от продолжительности продувки и количества поданного в расплав кислорода.

Как следует из приведенных зависимостей, выход донной фазы заметно уменьшается при увеличении расхода кислорода с 1 до 5 л на 100 грамм концентрата (что соответствует расходу 10-50 м3/т). При этом получаемая донная фаза, как это будет показано ниже, представляет собой не металлический свинец, а сульфидно металлическую смесь с тем большим количеством в ней сульфида свинца, чем меньше кислорода подано в систему.

Выход донной фазы в 35-40% соответствует удельному расходу 7-12 л кислорода на 100 грамм концентрата (или 70-120 м3/т). В данном случае донной фазой является свинец, содержащий от 0,5 до 2,5% серы, т.е. кондиционный продукт окислительной плавки свинцового сульфидного концентрата в агрегатах барботажного типа.

Рис. 5. Зависимость выхода донной фазы от удельного расхода кислорода Рис. 6. Зависимость убыли массы от времени продувки расплава Дальнейшее увеличение удельного расхода кислорода (свыше 120 м3/т) приводит к уменьшению выхода металлического свинца за счет его более интенсивного перехода в шлаковую фазу.

Кроме того, интересно проследить зависимость убыли массы продуктов плавки от времени эксперимента. Принципиально убыль массы определяется возгонкой летучих соединений свинца (сульфида, оксида и металла), а возгонка в свою очередь зависит от продолжительности воздействия газового агента, т.е. чем длительнее процесс продувки, тем в большей степени свинец переходит в газовую фазу.

Приемлемые значения потерь за счет возгонки (до 25-30%) можно получить до 20- минуты продувки. Естественно, что в данном случае весьма важна также и интенсивность подачи газа в расплав. С увеличением интенсивности продувки возгонка сульфида свинца (особенно в начальный период плавки) интенсифицируется.

Далее важно проследить влияние количества поданного в систему кислорода на распределение серы и свинца между шлаковой и донной фазами. Зависимости, представленные на рисунках 7 и 8, получены в результате обработки данных серии экспериментов и дают представление о взаимосвязи содержания свинца в шлаке и содержания серы в шлаке и донной фазе (металле или сульфиде).

Представленная на рисунке 7 зависимость подтверждает получаемый в ходе термодинамических исследований и известный из практики работы свинцовых заводов факт, что невозможно получить в одну стадию металлический свинец с низким содержанием серы и бедные по свинцу шлаки. Либо будет получен богатая по сере донная фаза (штейн), либо необходимо идти на получение богатых по свинцу шлаков, содержащих 40-50% свинца в оксидной форме.

В дальнейших экспериментах по окислительной продувке расплава была использована кислородно-воздушная смесь (КВС) содержащая 50% кислорода. Данная продувочная смесь была приготовлена из технического кислорода и азота путем смешивания их в отдельном баллоне с последующим отстаиванием и контролем содержания кислорода на газоанализаторе ЭМГ-20.

Методика экспериментов состояла в расплавлении 100 граммов шлака предыдущей (кислородной) стадии экспериментов, содержащего 45-50% свинца в виде оксида и добавкой в расплав порциями по 10 грамм концентрата (в количестве также 100 грамм). Интенсивность продувки в экспериментах поддерживалась на уровне 0,75-0,8 л/мин. Опыты были проведены при двух различных температурах и 1200°С. Шихтовка осуществлялась оксидом кальция в количестве 5% от массы шлака и концентрата.

На рисунках 9 и 10 показаны зависимости убыли массы продуктов экспериментов и выхода донной фазы от времени продувки и удельного расхода кислорода.

Как следует из приведенных данных использование вместо технического кислорода газовой смеси, содержащей 50% O2, приводит к закономерному увеличению продолжительности экспериментов. Однако, получение чернового свинца, содержащего не более 1 % серы, происходит на тех же удельных расходах кислорода - примерно 80-110 м3/т.

В ходе экспериментов на КВС удалось проследить влияние температуры на распределение свинца между шлаковой, донной и газовой фазами. Установлено, что повышение температуры с 1100 до 1200оС приводит к увеличению перехода свинца в газовую фазу (убыль массы при 60-ти минутной продувке составляет почти 45%).

Работая на температурах близких к 1100оС можно иметь потери в газовую фазу не более 20% от массы проплавляемых материалов.

В ходе опытов был получен черновой свинец, содержащий от 0,001 до 1,7 % масс серы, содержание свинца в шлаке изменялось от 56,5 до 42,8% масс.

Рис. 7. Зависимость содержания свинца в шлаке от содержания серы в донной фазе Рис. 8. Зависимость содержания свинца в шлаке от содержания серы в шлаке Рис. 9. Зависимость выхода донной фазы от удельного расхода кислорода Рис. 10. Зависимость убыли массы от продолжительности экспериментов Таким образом, в результате проведения лабораторных экспериментов окислительной стадии технологии переработки свинцового концентрата удалось подтвердить полученное в ходе термодинамических расчетов распределение свинца между продуктами процесса. Прямое извлечение свинца в металлическую донную фазу составило 45-55%.

В ходе продувок получены свинцовые шлаки, содержащие от 12 до 56 % масс свинца. При этом кондиционный по сере черновой металл удается получить при содержании свинца в шлаке около 40-45 % (как это и было показано в разделе термодинамических расчетов).

Температура окислительной стадии процесса не должна превышать 1100°С, так как в противном случае резко увеличивается переход свинца в газовую фазу. В шихту плавки необходимо подавать около 5% оксида кальция. В подаче кремнезема необходимости нет. Удельный расход кислорода для окислительной стадии переработки свинцового концентрата НОК, содержащего 55% свинца и ~15% серы, должен составлять 80-110 м3/т.

Рассматриваемым в данной работе методом обеднения шлака окислительной стадии по свинцу является углетермический способ, реализация которого возможна в электропечах переменного или постоянного тока при добавлении в печь расчетного количества твердого углеродистого восстановителя (обычно используется коксовая мелочь или угольная крошка).

Для проверки возможности получения эффективного обеднения шлака данным способом была проведена серия экспериментов.

В качестве исходного шлака для экспериментов данной серии использовался шлак окислительной стадии получения чернового металла, следующего состава (% масс.): Pb – 41,0;

Fe – 18,3;

Zn – 4,8;

SiO2 – 13,2;

CaO – 8,7;

S – 0,95.

Эксперименты проводились в индукционной печи на установке, описание которой приводится ниже. Температура в экспериментах поддерживалась на уровне 1100-1150°С.

В качестве твердого восстановителя использовалась коксовая мелочь, содержащая 88,5% углерода.

Методика экспериментов заключалась в следующем: расплавляли навеску массой 100 граммов шлака окислительной стадии и порциями по 0,5-0,6 г с периодичностью в 5 минут подавали восстановитель и отбирали пробы шлака.

Исследовались три режима обеднения:

1 режим (опыт 2.1) с подачей 3,5% восстановителя за 30 минут (7 порций);

2 режим (опыт 2.2) с подачей 4,8% восстановителя за 35 минут (8 порций);

3 режим (опыт 2.3) аналог опыта 2.1 с перемешиванием расплава 0,1 л/мин азота.

Рис. 11. Динамика удаления свинца из шлака в ходе его обеднения твердым восстановителем На рисунке 11 показана динамика удаления свинца из исходного шлака в каждом из описанных выше режимов. Анализируя приведенные результаты можно заключить, что полученного путем термодинамического расчета расхода твердого восстановителя недостаточно для достижения остаточного содержания свинца в шлаке в 1,5% масс. Более того, избыток восстановителя в 37% отн. (4,8% против 3,5%) также не приводит к получению указанного остаточного содержания.

В данном случае принципиально важен процесс массообмена между шлаком и слоем восстановителя, находящегося на его поверхности.

Ключевое значение перемешивания для получения достаточной глубины и скорости удаления свинца из шлака подтверждает эксперимент 2.3. Подача небольшого (0,1 л/мин) инертного дутья в шлак привело к резкому ускорению процесса обеднения и получению уже на 40 минуте опыта остаточного содержания соответствующего термодинамическому расчету – 1,5% масс.

Таким образом, в данной серии экспериментов установлена принципиальная возможность обеднения шлака окислительной стадии переработки свинцового концентрата методом углетермии. При температуре 1100-1150°С и расходе углеродистого восстановителя 3,5-4,5% от массы шлака возможно достигнуть остаточного содержания свинца в 1,5-2% масс, что обеспечит извлечение свинца из шлака на уровне 94-97%.

Принципиальную важность в данном процессе имеет интенсивность перемешивания расплава, которую можно организовать либо газовой продувкой или тепловыми потоками от электродов (например, в ЭППТ). Без организации движения расплава под слоем твердого восстановителя результаты обеднения заметно ухудшаются.

4. Предлагаемая аппаратурно-технологическая схема переработки свинцового концентрата, производимого ООО "Новоангарский обогатительный комбинат" из руд Горевского месторождения и ее практическая реализация.

Проведенные исследования однозначно показывают, что в современных условиях двухстадиальная схема переработки свинцового сырья является наиболее рациональной и максимально соответствующей экономическим критериям (рис. 12).

Данный вывод подкрепляется имеющейся информацией об использовании подобной схемы практически всеми действующими или строящимися металлургическими предприятиями свинцовой отрасли.

На основе проведенных исследований и данных мировой практики свинцового производства разработан технологический регламент на переработку 150 тыс. т/год свинцового концентрата ООО "НОК" совместно с 20 тыс. т/год оксисульфатной пасты для строящегося свинцового завода в Хакасии.

Рис. 12. Укрупненная технологическая схема свинцового завода В регламент закладывается технологическая концепция: плавка в печи с погружной фурмой типа TSL австралийской фирмы Ausmelt шихты, состоящей из свинцового концентрата НОК, оксисульфатной пасты от разделки отработавших свинцово-кислотных батарей, кремнезема, известняка, оборотной пыли плавильной печи, с подачей необходимого количества топлива и воздушно-кислородной смеси, с получением чернового свинца и богатого шлака и производством товарной серной кислоты из с еро содержащих газов;

обеднение плавильного шлака в электротермических печах с извлечением свинца, сурьмы и других легирующих металлов в черновой сурьмянистый свинец и концентрированием в электропечном шлаке цинка для возможности последующего извлечения фьюмингованием;

электротермическая плавка металлической фракции, получаемой при разделке отработавших агресрок эксплуатации батарей, с производством чернового свинца и сурьмусодержащего сплава. Рафинированием в котлах из чернового свинца будут получаться товарные формы "мягкого" свинца в количестве 70-75% от выпускаемого товарного металла, и аккумуляторные сплавы. Основные технико-экономические показатели завода приведены в таблице 3.

Таблица Основные технико-экономические показатели завода Единица Количество № Наименование измерения в год 1. Сырье 1.1. Свинцовый концентрат (влажность 7,5%) т/год 1.2. Оксисульфатная паста (влажность 10,3%) т/год 2. Продукция 2.1. Свинец рафинированный марки С1. С2, С2С т/год 101261, 2.2. Сплав Pb-Sb т/год 10955, 2.3. Ag сплав т/год 80, 2.4. Кадмиевый шлам СКЦ т/год 385, 2.5. Шлак плавки обеднительной печи т/год 51204, 2.6. Шлак отвальный плавки металлической т/год 110, фракции 2.7. Шлак плавки роторной печи т/год 23398, 2.8. Сера в газах т/год 23398, 2.9. Zn-возгоны т/год 546, 3. Сквозное извлечение:

3.1 Извлечение свинца в товарный Pb и сплавы 99, 3.2 Серебра в Au-Ag сплав % 98, 3.3 Серы в серную кислоту % 95, 3.4 Цинк в шлак обеднительных печей % 99,

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ 1. На основании анализа современных технологий и оборудования для переработки свинцового сульфидного сырья была показана несостоятельность традиционных технологии и оборудования (агломерация – шахтная плавка) и несовершенство двухстадиальных технологий, осуществляемых в одном агрегате или двух однотипных агрегатах.

2. Современным технико-экономическим и экологическим требованиям отвечает более совершенная двухстадиальная аппаратурно-технологическая схема, каждая стадия которой осуществляется в отдельном агрегате: первая – окислительная в печи автогенной плавки с перемешиванием расплава, вторая – в электротермической печи.

3. Выполнено исследование проб исходного концентрата методами растровой электронной микроскопии, рентгеноспектрального микроанализа, рентгенофазового, термического и химического анализа. Результаты исследования исходных проб свинцового концентрата положены в основу термодинамических расчетов и последующих лабораторных экспериментов.

4. Выполнены термодинамические исследования двух стадий переработки свинцового концентрата (окислительной и восстановительной) и лабораторные эксперименты, моделирующие данные стадии. По их результатам определены следующие технологические параметры:

4.1. Окислительная стадия - Кондиционный по сере черновой металл удается получить при содержании свинца в шлаке 40-45%. Температура окислительной стадии процесса не должна превышать 1100 0С, так как в противном случае резко увеличивается переход свинца в газовую фазу.

- В шихту окислительной плавки необходимо подавать около 5% оксида кальция (или соответствующее количество известняка). В подаче кремнезема необходимости нет.

- Удельный расход кислорода для окислительной стадии переработки свинцового концентрата НОК, содержащего 55% свинца и ~15% серы, должен составлять 80-110 м3/т.

- При этом прямое извлечение свинца в металлическую донную фазу составило 45-55%.

4.2. Восстановительная стадия - Установлена принципиальная возможность обеднения шлака окислительной стадии переработки свинцового концентрата методом углетермии. При температуре 1100-1150°С и расходе углеродистого восстановителя 3,5-4,5% от массы шлака возможно достигнуть остаточного содержания свинца в 1,5-2% масс, что обеспечит извлечение свинца из шлака на уровне 94-97%.

- Определена технологическая значимость интенсивности перемешивания расплава на результаты обеднения шлака, которую можно организовать принудительно газовой продувкой или конвективными потоками от электродов.

5. Таким образом, выполненные исследования подтверждают принципиальную возможность и целесообразность применения для переработки свинцового концентрата НОК двухстадиальной технологической схемы.

5.1. Использование технологии TSL на первой стадии переработки свинцового сырья позволяет:

• Снизить энергоемкость процесса за счет максимального использования внутреннего тепла, получаемого в ходе реакций окисления сульфидных компонентов шихты;

• Получить стандартные по содержанию сернистого ангидрида технологические газы и, тем самым, оптимизировать работу сернокислотного цеха;

• Интенсифицировать процесс первичного окисления шихты за счет высокой скорости массообменных реакций, протекающих в перемешиваемом расплаве;

• Получить черновой свинец с минимальным содержанием вредных примесей и снизить затраты передела рафинирования;

• Подготовить легкоплавкий шлак с заданными основными свойствами (вязкость и электропроводность).

5.2.. Использование электропечного обеднения шлаков первой стадии позволяет:

• Стабилизировать работу агрегата первой стадии за счет исключения цикличности переработки сырья, связанной с задалживанием времени (до 40 % от продолжительности всего процесса) на обеднение шлака;

• Получить высокий тепловой КПД агрегата;

• Получить высокое сквозное извлечение свинца, за счет возможности обеднения шлаков до остаточного содержания менее 2 % свинца. При необходимости данная технология позволяет получение и более низких остаточных значений содержания свинца в шлаке;

• Получить нетоксичный силикатный шлак, который после доизвлечения цинка может быть использован в других отраслях;

• Минимизировать капитальные и эксплуатационные затраты на очистку технологических газов.

6. На основании результатов термодинамических и экспериментальных исследований, опытно-промышленной опробации обеднения "тяжелых" плавильных шлаков в электротермической печи до остаточного содержания свинца в них 0,8-1,7%, а также с учетом мирового опыта использования технологии TSL-Ausmelt при плавке свинцового сырья разработан технологический регламент завода для двухстадиальной переработки сульфидных свинцовых концентратов ООО "Новоангарский обогатительный комбинат", производимых из руд Горевского месторождения, в смеси с вторичным сырьем. В схеме нового завода:

• плавка шихты в печи "Ausmelt" с получением малосурьмянистого черного свинца (содержание сурьмы 0,15 %) и "тяжелого" шлака (содержание свинца 39,87 %), аккумулирующего часть свинца и практически все примеси;

• утилизация серы газов окислительной плавки в серную кислоту;

• электротермическое обеднение плавильных шлаков с получением товарного сурьмянистого свинца и условно-отвального по остаточному содержанию металлов шлака (содержание свинца 1,52 %, цинка 7,58 %), аккумулирующего весь цинк сырья;

• пирометаллургическое рафинирование с получением стандартных марок свинца и сплавов;

• купиляционное извлечение драгметаллов в сплав "Доре" и переработка оборотов производства;

• по следующее извлечение цинка из шлаков элект ропечей обеднения фьюмингованием;

• очистка технологических и аспирационных газов до санитарных норм.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В РАБОТАХ:

Бессер А.Д., Штойк С.Г. Электротермические процессы в производстве 1.

свинца из рудного и вторичного сырья //Электрометаллургия.- 2007.- № 10.- C. 20-23.

2. Штойк С.Г., Ильин Ю.В. Реализация на практике химических процессов утилизации сернистых соединений при переработке аккумуляторного лома: 4-я Международ. науч.-практ.конф. «Рециклинг, переработка отходов и чистые технологии»: Сб. материалов. – М,: Гинцветмет, 2008. – С.60-64.

3. Штойк С.Г. Опыт использования европейских технологий рециклинга свинца в России //Цветные металлы. -2008.- № 1: C. 33-35.

4. Штойк С.Г., Немакин Р.Н. Практика рафинирования черновых сплавов, полученных при рециклинге свинецсодержащего сырья //Цветная металлургия.- 2009. № 4.- С. 25-32.

5. Бессер А.Д., Парецкий В.М., Штойк С.Г. Обеднение шлаков свинцового производства в электроплавильных печах //Цветные металлы.- 2009.- № 4.- C. 59-64.

6. Бессер А.Д., Гуриев В.В. Штойк С.Г. Получение свинца с использованием технологии TSL и электроплавки: 1-й международ. конгресс «Цветные металлы Сибири-2009», г. Красноярск.

7. Штойк С.Г., Зейдлиц А.А. Конструктивные особенности основных современных технологий переработки свинецсодержащего сырья : 6-я международ.

науч.-практ. конференция «Современные технологии в области производства и обработки цветных металлов» (12 ноября 2009), г. Москва // Цветная металлургия.-2009.-№11.- С.24-25.

8. Штойк С.Г., Цемехман Л.Ш., Серегин П.С., Попов В.А., Парецкий В.М., Бессер А.Д. "Термодинамический расчет распределения свинца в продуктах прямой плавки свинцового сырья" //Цветная металлургия.- 2011.- № 2.- С. 32-37.

9 Штойк С.Г., Серегин П.В., Попов В.А., Бессер А.Д., Парецкий В.М., Цемехман Л.Ш. Исследование и обоснование рациональной технологии прямой плавки свинцового сырья на черновой металл. Часть 1. Термодинамические исследования / ООО «Институт Гипроникель». – СПб., 2011. – 24 с. – 10 рис.– Библиогр.: 0 назв. – Рус. – Деп. В ВИНИТИ № 102-В2011 от 03.03.11.

10. Штойк С.Г., Серегин П.В., Терещенко И.В., Бессер А.Д., Парецкий В.М., Цемехман Л.Ш. Исследование и обоснование рациональной технологии прямой плавки свинцового сырья на черновой металл. Часть 2. Исследование окислительной стадии процесса (лабораторные эксперименты) / ООО «Институт Гипроникель». – СПб., 2011. – 20 с. – 17 рис.– Библиогр.: 0 назв. – Рус. – Деп. В ВИНИТИ № 103-В от 03.03.11.

11. Штойк С.Г., Серегин П.В., Терещенко И.В., Бессер А.Д., Парецкий В.М., Цемехман Л.Ш. Исследование и обоснование рациональной технологии прямой плавки свинцового сырья на черновой металл. Часть 3. Исследование обеднения шлака по свинцу углетермическим способом (лабораторные эксперименты) / ООО «Институт Гипроникель». – СПб., 2011. – 9 с. – 6 рис.– Библиогр.: 0 назв. – Рус. – Деп.

В ВИНИТИ № 104-В2011 от 03.03.11.



 

Похожие работы:





 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.